Kunststoff-Teile für die Mobilität von morgen

Spritzguss-Prototypen nicht nur für die Automobilindustrie

Sie entwickeln neue Lösungen für die Mobilität der Zukunft. Sie begeistern Menschen mit Ihren Produkten und schaffen es dabei, immer weniger wertvolle Ressourcen zu verbrauchen – in der Produktion und bei der Nutzung.

Spritzguss-Teile, die den Anforderungen moderner Mobilität gerecht werden

Spritzgegossene Kunststoffteile sind aus einem modernen Fahrzeug nicht mehr wegzudenken. Immer mehr Teile bestehen aus leichten Kunststoffen und senken so über die Lebensdauer den CO2-Ausstoß merklich. Moderne Fortbewegungsmittel werden immer leiser – nicht zuletzt durch nahezu geräuschlose Elektroantriebe. Das stellt ganz neue Herausforderungen die Geräuschdämmung. Gleichzeitig erfordern neue Antriebskonzepte wie BEV, Brennstoffzelle oder synthetische Kraftstoffe neuartige Kunststoffteile im Antriebsstrang, in der Steuerung, in der Batterie oder in der Speicherung des Treibstoffs. Durch die rasante Weiterentwicklung von Fahrerassistenzsystemen bis hin zum autonomen Fahren in der Zukunft wie auch bei den immer höher werdenden Anforderungen an die Konnektivität entstehen ganz neue Baugruppen, bei denen maßgeschneiderte Kunststofflösungen benötigt werden.

Auch Materialien verändern sich: Bauteile mit rein mechanischen Eigenschaften werden durch multifunktionale Kunststoffbauteile oder hybride Bauteile ersetzt. Innenraumteile hatten beispielsweise immer schon hohe Anforderungen an die Oberflächenqualität, erfüllten aber bisher nur genau einen Zweck. Mit der Printed-Electronics-Technologie lassen sich Kunststoffbauteile im Fahrzeug heute mit zusätzlichen Funktionen ausstatten. Integrierte LEDs oder haptisches Feedback sind nur zwei Beispiele dafür, wie ein Kunststoffbauteil heute die Funktion mehrerer traditioneller Bauteile übernehmen kann. Dadurch sind zwar insgesamt weniger Teile nötig, das einzelne Kunststoffbauteil wird jedoch in der Konstruktion und Produktion komplexer. Die Herangehensweise ändert sich und Bauteile müssen teilweise komplett neu gedacht werden, um die Chancen der neuen Technologien zu nutzen.

Höhere Anforderungen bei kürzeren Entwicklungszeiten

Die Automobilindustrie steht am Anfang einer fundamentalen Transformation bei Produkten und Wertschöpfungsketten. Mit wachsenden Anforderungen an die Kunststoffteile für die Fortbewegungsmittel der Zukunft steigt der Entwicklungs-Aufwand rapide. Gleichzeitig erwarten Markt und Unternehmensführung immer kürzere Produktlebenszyklen. Für Sie als Entwicklungsabteilung bedeutet das: Sie befinden sich im Schraubstock zwischen steigenden Anforderungen und immer engeren Deadlines.

Unter Zeitdruck zeigt sich, wer der richtige Partner ist

Ist es da nicht gut, einen flexiblen und schnellen Partner an der Seite zu haben? Einen Partner, der mitdenkt, statt einfach stur Werkzeuge und Prototypen nach Vorgaben zu fertigen. Einen Partner, der sein Produktions-Know-how aktiv einbringt. Der so nicht nur hilft, bessere Spritzguss-Prototypen für das nächste Fahrzeugmodell zu produzieren, sondern auch Verbesserungsvorschläge macht, die die Kosten in der Serienproduktion signifikant senken können.

SK Industriemodell: Seit vielen Jahren geschätzter Partner in der Automobilindustrie

Dieser Partner sind wir für unsere Kunden aus der Automobilzulieferindustrie. Sie loben immer wieder unsere Flexibilität, unsere Zuverlässigkeit und die unkomplizierte Zusammenarbeit. Und auch andere, zum Teil hochinnovative Anbieter von Mobilitätslösungen arbeiten immer häufiger mit uns zusammen.

Denn wir helfen nicht nur dabei, bessere Prototypen schneller zu liefern. Wir stehen auch in frühen Phasen der Entwicklung als Forschungspartner mit Experimentierfreude zur Seite. Auf unseren Maschinen testen wir mit unseren Kunden innovative Materialien und entwickeln selbst neuartige Verfahren, um Prototypen für die Automobilindustrie noch schneller liefern zu können. Aktuelles Beispiel dafür: Unsere 3D-gedruckten Spritzgussformen im Print&Inject-Verfahren.

Forschungsprojekte

Im Forschungsprojekt BioStrukt forschen wir gemeinsam mit dem Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie und der Apodius GmbH daran, Faserverbundbauteile noch leichter und fester zu machen. Unser Ansatz: Die kraftleitenden Fasern folgen wie in der Natur dem natürlichen, kurvenförmigen Kraftfluss.
Mehr zum Forschungsprojekt BioStrukt

Sprechen Sie uns an!

Wie können wir Ihnen helfen, die Mobilität von morgen zu gestalten? Vor welchen Herausforderungen stehen Sie? Lassen Sie uns darüber sprechen und gemeinsam Lösungen finden!

Rufen Sie uns an: +49 2451 490 1000

Unsere Stärken für Ihre Mobilitätslösungen

  • Flexible und schnelle Lieferung für kürzere Entwicklungszyklen
  • Seit Jahrzehnten Erfahrung in der Automobilindustrie
  • Co-Entwicklung: Unser Know-how von Anfang an – Konzentrieren Sie sich auf neue Fahrzeuge, neue Wertschöpfungsketten und Fertigungsverfahren statt auf den Kunststoff-Spritzguss
  • ISO 9001 Zertifizierung
  • Neu: Unser innovatives Produktionsverfahren Print&Inject kombiniert 3D-Druck und Spritzguss für noch schnellere Prototypen